Tunnel de rétraction optimisé sur le plan énergétique pour lignes de conditionnement

Un nouveau tunnel de rétraction destiné aux lignes de remplissage et de conditionnement réduit la consommation énergétique grâce à une gestion optimisée des flux d’air, à un contrôle adaptatif du chauffage et à des modifications structurelles de la conception du tunnel. Cette technologie est destinée aux applications des secteurs des boissons, de l’agroalimentaire et du packaging présentant une forte demande énergétique pendant le processus de rétraction.

Réduction de la consommation énergétique dans les procédés de rétraction
Les tunnels de rétraction figurent parmi les composants les plus énergivores des lignes modernes de conditionnement, car ils nécessitent de grands volumes d’air chaud pour le traitement des films thermorétractables. Krones a donc repensé sa technologie existante et y a intégré plusieurs fonctions d’économie d’énergie.

En combinant plusieurs mesures, la consommation énergétique du nouveau tunnel de rétraction peut être réduite d’au moins 20 %. Dans le même temps, la distribution optimisée de la chaleur améliore la qualité de rétraction et permet une formation plus homogène du film autour des produits emballés.

Chambre inférieure ajustable pour réduire le débit d’air
L’une des principales mesures d’économie d’énergie concerne la chambre inférieure du tunnel de rétraction. Sa largeur peut désormais être ajustée avec précision à différents formats d’emballages grâce à des plaques de séparation intégrées.

Ainsi, l’air chaud est activé uniquement dans les zones où des produits sont réellement présents. Cela permet de réduire le débit d’air nécessaire ainsi que la puissance de chauffage. Cette configuration adaptative est particulièrement avantageuse pour les lignes de conditionnement avec des changements fréquents de formats.

Distribution optimisée de la chaleur à l’intérieur du tunnel
Des éléments chauffants supplémentaires intégrés dans la partie arrière du tunnel fournissent un apport ciblé de chaleur par le haut. Cette conception permet de contrôler la phase finale du processus de rétraction et d’améliorer l’uniformité thermique sur la surface des emballages.

La distribution homogène de la température réduit la quantité d’air nécessaire pour atteindre le résultat de rétraction souhaité. Dans le même temps, la qualité de formation du film est améliorée.

Nouvelle géométrie des flux d’air pour une meilleure efficacité
Le gain d’efficacité le plus important est obtenu grâce à la nouvelle géométrie des parois du conduit. Les plaques latérales de distribution d’air ont été repensées sur le plan aérodynamique afin de générer un flux d’air défini avec une légère orientation vers le haut. Cela crée un vortex d’air contrôlé dans la partie inférieure du tunnel de rétraction, permettant de piloter davantage le processus via les flux d’air latéraux. En conséquence, une quantité nettement inférieure d’air chaud doit être injectée par le bas.

Outre la réduction de la consommation énergétique, le flux d’air optimisé stabilise les emballages pendant le processus de rétraction et améliore la qualité du film ainsi que la stabilité du procédé dans la ligne de conditionnement.

Possibilité de rétrofit pour les installations existantes
La nouvelle géométrie des parois du conduit peut également être installée sur des tunnels de rétraction existants. Cela permet d’obtenir des gains d’efficacité non seulement sur les nouvelles installations, mais aussi dans les environnements de production déjà en service.

Le concept modulaire de rétrofit aide les exploitants à réduire progressivement leur consommation énergétique et leurs coûts d’exploitation sans remplacer entièrement leurs systèmes de conditionnement.

Applications dans les secteurs des boissons et du packaging
La technologie convient aux lignes de remplissage et de conditionnement utilisant des films thermorétractables dans les secteurs des boissons, de l’agroalimentaire et des biens de consommation. Les applications typiques comprennent les multipacks, les emballages rétractés pour bouteilles et canettes, ainsi que les emballages de transport dans des environnements de production à haute cadence.

En combinant économies d’énergie, amélioration de la qualité de rétraction et réduction des besoins en air, le système répond aux exigences de procédés de conditionnement plus durables et de lignes de production à haute efficacité énergétique dans les environnements modernes de packaging automation.

Contexte supplémentaire : spécifications techniques et benchmarking concurrentiel non inclus dans l’annonce initiale
Dans le segment des tunnels industriels de rétraction, des fabricants comme SMI, KHS et Aetna Group proposent des systèmes comparables axés sur l’efficacité énergétique et l’optimisation de la circulation de l’air. Les approches courantes comprennent les systèmes de récupération de chaleur, le contrôle adaptatif des flux d’air et les technologies de chauffage par zones.

Les paramètres de comparaison dans ce segment incluent la consommation énergétique par unité emballée, le débit d’air, l’uniformité de la température, la vitesse de ligne et la capacité à traiter différents formats d’emballages.

La solution présentée se distingue principalement par la combinaison d’une chambre inférieure ajustable, d’une géométrie optimisée des parois du conduit, d’un apport ciblé de chaleur par le haut et de la possibilité de rétrofit sur les installations existantes. Selon le fabricant, ces mesures permettent de réduire la consommation énergétique d’au moins 20 %, avec des économies supérieures possibles selon l’application et la configuration de la ligne.

Édité par Maria Brueva, éditrice d’Induportals – adapté par IA.

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