Contrôle Automatisé Des Flux En Lignes De Transformation

L'intégration de systèmes de mise en mémoire tampon dans les lignes de transformation secondaire permet d'organiser le flux continu de produits vers les étapes de conditionnement. Pour résoudre l'accumulation et le positionnement manuel, un matériel de décharge contrôlée a été développé afin de réguler l'alimentation de manière automatisée dans l'industrie alimentaire.

Défi Industriel Et Contexte Opérationnel
Dans les lignes de transformation secondaire actuelles, du désossage au conditionnement, les interventions manuelles désorganisent la disposition des articles sur le tapis. Le principal défi opérationnel réside dans la réinsertion aléatoire des morceaux de viande après les processus de parage ou d'inspection, ce qui génère des goulots d'étranglement et des chevauchements. Ce manque d'uniformité exige la présence d'opérateurs supplémentaires pour repositionner les produits avant la coupe, limitant l'efficacité de l'automatisation industrielle et exposant le personnel à des lésions ergonomiques dues aux efforts répétitifs liés à la distance d'atteinte.

Solution Technique Et Responsabilités
JBT Marel répond à cette exigence technique par le biais de la plateforme OneFlow, un système de mise en mémoire tampon équipé d'une trémie de stockage supérieure appelée doseur. Le logiciel de contrôle suit en permanence la position physique de chaque morceau de viande sur le convoyeur et calcule les espaces libres disponibles. Lors de la détection d'un espace, le mécanisme retient puis libère le produit temporairement stocké, en l'orientant avec précision avec le côté long vers l'avant. Cette architecture traite jusqu'à 120 filets par minute, maintenant l'intégration technique avec le flux ininterrompu de la bande principale.

Implémentation Et Cas D'utilisation
Le matériel est déployé à de multiples points de manipulation manuelle tout au long du réseau de transformation. Dans les systèmes de désossage et les stations de parage, les opérateurs déposent les produits directement dans le dispositif d'alimentation du OneFlow adjacent à leur poste, évitant ainsi les interactions directes avec le tapis principal. Dans les modules d'inspection par capteurs, comme le retraitement dans SensorX, l'équipement gère les articles conditionnés pour éviter qu'ils ne se positionnent trop près d'autres filets, prévenant ainsi les faux rejets dus au chevauchement spatial.




Résultats Et Impact Attendu
La standardisation mécanique de la sortie des produits séparés stabilise l'approvisionnement pour les applications de transformation ultérieures, y compris les trieuses, les coupeuses de portions et les machines de conditionnement. Concernant la logique de cette intégration, Birgir Freyr Ragnarsson, directeur mondial des produits chez JBT Marel, précise : « OneFlow détecte le moment idéal pour réinsérer un produit sur la bande du convoyeur. Dans les multiples points de manipulation manuelle du processus post-désossage, il garantit un flux de produits uniforme et séparé ». Cette structuration technique réduit les coûts associés à la manipulation manuelle de repositionnement, augmente les paramètres de sécurité alimentaire en minimisant le contact physique et offre un environnement de travail ergonomique et sûr.

Édité par Maria Brueva, rédactrice d'Induportals – adapté par l'IA.

www.jbtmarel.com