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Plateforme d’automatisation industrielle pour la production de boissons
Siemens et DrinkPAK mettent en œuvre une infrastructure d’automatisation intégrée et numérique dans l’usine de Fort Worth afin de développer une production de boissons en canette à grande vitesse.
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Siemens et DrinkPAK collaborent pour déployer un système intégré d’automatisation industrielle et d’infrastructure numérique dans une installation de production de boissons à haute capacité à Fort Worth, au Texas. L’objectif est une production à grande vitesse, pilotée par recettes, ainsi qu’une intralogistique automatisée.
Contexte de la coopération
Siemens AG et DrinkPAK répondent à la complexité opérationnelle de la production de boissons en canette à grande échelle, où le débit, la constance et la coordination logistique doivent être maintenus à des vitesses de ligne atteignant 3 000 canettes par minute.
DrinkPAK exploite plusieurs installations à haute capacité en Amérique du Nord et nécessite une automatisation standardisée et évolutive pour soutenir son expansion et l’intégration multi-sites. Cette coopération combine l’expertise de Siemens en automatisation industrielle et en infrastructure énergétique avec les exigences de production et de logistique de DrinkPAK.
Solution technique et responsabilités
Au cœur de la mise en œuvre se trouve le système de contrôle de procédés BRAUMAT de Siemens, conçu pour la production de boissons orientée par lots. BRAUMAT permet une automatisation basée sur des recettes, garantissant une qualité produit reproductible grâce à un séquencement contrôlé, une gestion des paramètres et une traçabilité des lots.
Le système intègre :
- Des automates programmables industriels (API/PLC) pour le contrôle en temps réel des machines et des procédés
- Des interfaces homme-machine (IHM) pour l’interaction opérateur et le diagnostic
- Des fonctions d’acquisition de données et de reporting pour la surveillance des procédés
Siemens fournit également l’infrastructure électrique, y compris les tableaux de distribution et les systèmes de mesure, permettant une surveillance continue de l’énergie et une gestion de la charge. Cela favorise l’efficacité énergétique en alignant la consommation sur les besoins de production.
Une structuration financière est également incluse, permettant des investissements progressifs en fonction de l’évolution de l’usine et des performances opérationnelles.
Déploiement et intégration
La solution est déployée sur le site de DrinkPAK à Fort Worth, où les systèmes d’automatisation sont intégrés à travers les lignes de production, les utilités et les opérations d’entrepôt.
Un élément clé de l’intégration concerne les véhicules à guidage automatique (AGV) fournis par E80 Group. Les automates Siemens gèrent la communication entre les AGV, les capteurs et les systèmes d’entraînement, assurant un mouvement coordonné des palettes et une synchronisation avec la production.
Les IHM offrent une visibilité en temps réel du système, permettant aux opérateurs de surveiller l’état des équipements, de détecter les anomalies et de mettre en œuvre des stratégies de maintenance prédictive.
L’architecture garantit l’interopérabilité entre le contrôle des procédés, la manutention des matériaux et les systèmes énergétiques, formant une infrastructure numérique unifiée.
Applications et cas d’usage
Le système cible la production de boissons à haut débit, avec des applications telles que :
Une structuration financière est également incluse, permettant des investissements progressifs en fonction de l’évolution de l’usine et des performances opérationnelles.
Déploiement et intégration
La solution est déployée sur le site de DrinkPAK à Fort Worth, où les systèmes d’automatisation sont intégrés à travers les lignes de production, les utilités et les opérations d’entrepôt.
Un élément clé de l’intégration concerne les véhicules à guidage automatique (AGV) fournis par E80 Group. Les automates Siemens gèrent la communication entre les AGV, les capteurs et les systèmes d’entraînement, assurant un mouvement coordonné des palettes et une synchronisation avec la production.
Les IHM offrent une visibilité en temps réel du système, permettant aux opérateurs de surveiller l’état des équipements, de détecter les anomalies et de mettre en œuvre des stratégies de maintenance prédictive.
L’architecture garantit l’interopérabilité entre le contrôle des procédés, la manutention des matériaux et les systèmes énergétiques, formant une infrastructure numérique unifiée.
Applications et cas d’usage
Le système cible la production de boissons à haut débit, avec des applications telles que :
- Le pilotage des lots et du remplissage basé sur des recettes
- Le transport automatisé des palettes et la gestion d’entrepôt
- La surveillance énergétique et l’optimisation de la charge
- La coordination intégrée de la production et de la logistique
Ces fonctions sont adaptées aux industries nécessitant un traitement de liquides à volume élevé et constant, notamment la production de boissons alcoolisées et non alcoolisées.
Résultats et impact attendu
La plateforme intégrée améliore la stabilité opérationnelle en synchronisant la production et l’intralogistique, réduisant les goulots d’étranglement et les interventions manuelles. Les composants d’automatisation standardisés simplifient la maintenance et la gestion des pièces de rechange.
La surveillance énergétique permet une optimisation basée sur les données de la consommation électrique, contribuant à réduire les coûts opérationnels et à améliorer l’efficacité des ressources. L’architecture évolutive permet une reproduction sur plusieurs sites, favorisant une standardisation à l’échelle du réseau.
Dans l’ensemble, cette coopération démontre comment la combinaison de l’automatisation des procédés, du contrôle intralogistique et de l’infrastructure énergétique peut améliorer le débit, la fiabilité et la maintenabilité dans des environnements de production à grande vitesse.
Édité par la journaliste industrielle Sucithra Mani avec l’assistance de l’IA.
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Résultats et impact attendu
La plateforme intégrée améliore la stabilité opérationnelle en synchronisant la production et l’intralogistique, réduisant les goulots d’étranglement et les interventions manuelles. Les composants d’automatisation standardisés simplifient la maintenance et la gestion des pièces de rechange.
La surveillance énergétique permet une optimisation basée sur les données de la consommation électrique, contribuant à réduire les coûts opérationnels et à améliorer l’efficacité des ressources. L’architecture évolutive permet une reproduction sur plusieurs sites, favorisant une standardisation à l’échelle du réseau.
Dans l’ensemble, cette coopération démontre comment la combinaison de l’automatisation des procédés, du contrôle intralogistique et de l’infrastructure énergétique peut améliorer le débit, la fiabilité et la maintenabilité dans des environnements de production à grande vitesse.
Édité par la journaliste industrielle Sucithra Mani avec l’assistance de l’IA.
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